工廠應規范技工對CNC機床的操作流程及維護保養，以確保生產安全、作業品質穩定、設備正常工作。

1. 機床通電開啟后，注意事項如下：

1）機床通電后，檢查各開關、按鈕是否正常、靈活，機床有無異常現象；

2）檢查電壓、油壓、氣壓是否正常，有手動潤滑的部位先要進行手動潤滑；

3）機床開啟后，各坐標軸手動回參考點（機床原點）。若某軸在回參考點位置前已處在零點位置，必須先將該軸移動到距離原點100mm以外的位置，再進行手動回參考點或在此位置控制機床往行程負向移動，使其回參考點；

4）在進行工作臺回轉交換時，臺面上、護罩上、導軌上不得有異物；

5）NC程序輸入完畢后，應認真校對、確保無誤。其中包括代碼、指令、地址、數值、正負號、小數點及語法的查對；

6）按工藝規程安裝找正好夾具；

7）正確測量和計算工件坐標系，并對所得結果進行驗證和驗算；

8）將工件坐標系輸入到偏置頁面，并對坐標、坐標值、正負號及小數點進行認真核對；

9）刀具補償值（長度、半徑）輸入偏置頁面后，要對刀具補償號、補償值、正負號、小數點進行認真核對。

2．工件加工過程中，注意事項如下：

1）在進行高精密工件成型加工時，應用千分表對主軸上之刀具進行檢測，使其靜態跳動控制在3μm以內，必要時需重新裝夾或更換刀夾系統；

2）無論是首次加工的零件，還是周期性重復加工的零件，加工前都必須按照圖樣工藝、程序和刀具調整卡，進行逐把刀、逐段程序的檢查核對，尤其是對于程序中刀具長度補償和半徑補償處，必要時再做試切；

3）單段試切時，快速倍率開關必須置于較低檔；

4）每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給補償值是否相符；

5）在程序運行中，要重點觀察數控系統上的幾種顯示；

6）坐標顯示：可了解目前刀具運動點在機床坐標系及工件坐標系中的位置，了解這一程序段的運動量，還有多少剩余運動量等；

7）寄存器和緩沖寄存器顯示：可看出正在執行程序段各狀態指令和下一程序段的內容。

8）主程序和子程序顯示：可了解正在執行程序段的具體內容。

9）對話顯示屏：可了解機床當前主軸轉速、當前切削進給速度、主軸每轉切削進給、主軸當前切削載荷及各行程軸載主軸每轉切削進給計算出相應刀具每刃切削量；

10）試切進刀時，在刀具運行至工件表面30~50mm處，必須在低速進給保持下，驗證坐標軸剩余坐標值和X、Y軸坐標值與圖樣是否一致；

11）對一些有試刀要求的刀具，采用“漸進”的方法。例如，鏜孔，可先試鏜一小段長度，檢測合格后，再鏜到整個長度。使用刀具半徑補償功能的刀具數據，可由大到小，邊試切邊修改；

12）試切和加工中，更換刀具、輔具后，一定要重新測量刀具長度并修改好刀具補償值和刀具補償號；

13）程序檢索時應注意光標所指位置是否合理、準確，并觀察刀具與機床運動方向坐標是否正確；

14）程序修改后，對修改部分一定要仔細計算和認真核對；

15）手搖進給和手動連續進給操作時，必須檢查各種開關所選擇的位置是否正確，弄清正負方向，認準按鍵及所設定之進給速度或脈沖倍率，然后再進行操作。

3. 加工工件完畢后，注意事項如下：

1）全批工件加工完畢后，應核對刀具號、刀具補償值，使程序、偏置頁面、調整卡及工藝卡中的刀具號、刀具補償值完全一致；在刀具重復使用時，應在對刀儀上重新對刀，可有效減小刀具磨損對加工工件影響；

2）從刀庫中卸下刀具，按調整卡或程序，清理編號入庫。磁盤與工藝、刀具調整卡成套入庫；

3）卸下夾具，某些夾具應記錄安裝位置及方位，并做出記錄，存檔；

4）將各坐標軸停在中間位置；

5）此時若需關機，可按操作面板上之電源斷開按鈕，稍作等待，使主軸中主軸冷卻油作部分回流后可自動關機。